Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales / Fred E. Meyers, Matthew P. Stephens.

CONTENIDO
Capítulo 1. INTRODUCCION AL DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA Y MANEJO DE MATERIALES 1
La importancia del diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales 1
Pensamiento esbelto y manufactura esbelta 4
Metas del diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales 5
Procedimiento del diseño de instalaciones de manufactura 11
Tipos y fuentes de los proyectos del diseño de instalaciones de manufactura 13
Las computadoras y la simulación en el diseño de instalaciones de manufactura 14
ISO 9000 y la planeación de instalaciones 15
Capítulo 2. FUENTES DE INFORMACION PARA EL DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA 25
El departamento de marketing 26
Determinación del tiempo de procesamiento o tasa de la planta 27
Cálculo de las tasas de desperdicio y retrabajo 28
El departamento de diseño del producto 29
Información de la política de administración 38
Política de inventario 39
Pensamiento esbelto y desperdicio como parte de la política de administración 39
Política de inversión 39
Programación del arranque 40
Decisiones de fabricar o comprar 41
Relaciones organizacionales 41
Estudios de factibilidad 41
Capítulo 3 ESTUDIO DE TIEMPOS 50
¿Qué es un estándar de tiempo? 50
Importancia y usos del estudio de tiempos 52
1. ¿Cuántas máquinas se necesitan? 54
2. ¿Cuántas personas se deben contratar? 55
3. ¿Cuánto costará el producto? 57
6. ¿Cómo se mide la productividad? 61
7. ¿Cómo se pagaría al personal por su excepcional rendimiento? 62
8. ¿Cómo se selecciona el mejor método o se evalúan las ideas para reducir costos? 63
9. ¿Cómo se evalúan las compras de equipo nuevo para justificar la inversión? 65
10. ¿Cómo se desarrolla un presupuesto de personal? 65
Técnicas del estudio de tiempos 65
Sistemas de estándares predeterminados de tiempo (PTSS) 66
Estudio de tiempos con cronómetro 66
Procedimiento del estudio de tiempos y su forma paso a paso 70
Calificación, nivelación y normalización 79
Tolerancias 81
Tipos de tolerancia 81
Métodos de aplicación de tolerancias 85
Muestreo del trabajo 88
Datos estándares 89
La opinión de los expertos en los estándares de tiempo y los datos históricos 90
Estándares de tiempo para el diseño de instalaciones de manufactura 91
Capitulo 4 DISEÑO DEL PROCESO 95
Fabricación: manufactura de las partes individuales 96
Hojas de ruta 96
El número de máquinas necesario 99
Tabla de cargas de trabajo en las celdas 101
Procedimiento paso a paso para preparar una tabla de cargas de trabajo en celda de manufactura 105
Análisis del proceso de ensamble y empaque 106
La gráfica de ensamble 106
Estándares de tiempo para cada tarea 106
Tasa de producción de la planta y velocidad del transportador 107
Velocidad del transportador de pintura 108
Balanceo de la línea de ensamble 109
Procedimiento paso a paso para elaborar el formato de balanceo de la línea de ensamble 112
Cálculo de la eficiencia de la línea de ensamble 120
Uso de la simulación en computadora 120
Orientación de la distribución 124
Capitulo 5 TECNICAS DE ANALISIS DE FLUJO 136
Fabricación de partes individuales 140
Diagrama de cuerdas 140
Tabla de proceso de columnas múltiples 142
Tabla de origen-destino 144
Tabla del proceso 146
Descripción paso a paso para la tabla del proceso 148
Flujo total de la planta 152
Diagramas de flujo 152
Procedimiento paso a paso para desarrollar un diagrama de flujo 155
La gráfica de operaciones 156
Procedimiento paso a paso para preparar una gráfica de operaciones 156
Gráfica de flujo del proceso 158
Procedimiento paso a paso para preparar una gráfica de flujo del proceso 162
Diseño y análisis de flujo asistido por computadora 162
Capitulo 6 ANALISIS DE LA RELACION DE ACTIVIDADES 180
Diagrama de la relación de actividades 181
Determinación del código de relación 183
Hoja de trabajo 185
Diagrama adimensional de bloques 185
Análisis de flujo 188
Tabla de relación de actividades generada por computadora 188
Capitulo 7 REQUERIMIENTOS DE ESPACIO Y ERGONOMIA EN EL DISEÑO DE LA ESTACION DE MANUFACTURA 203
Diseño de la estación de manufactura 203
La ergonomía y los principios de la economía de movimientos 206
Principio 1: movimientos de la mano 209
Principio 2: tipos básicos de movimiento 211
Principio 3: ubicación de las partes y las herramientas 212
Principio 4: liberar las manos de tanto trabajo como sea posible 215
Principio 5: gravedad 215
Principio 6: consideraciones sobre la seguridad y la salud del operario 217
Determinación de espacios 218
Capitulo 8 REQUERIMIENTOS DE ESPACIO DE LOS SERVICIOS AUXILIARES 223
Recepción y envíos 223
Ventajas y desventajas de la recepción y los envíos centralizados 223
Efecto de la industria camionera en la recepción y el envío 224
Funciones del departamento de recepción 225
Instalaciones requeridas por el departamento de recepción 227
Requerimientos de espacio del departamento de envíos 228
Funciones del departamento de envíos 229
Requerimientos de espacio del departamento de envíos 232
Almacenamiento 235
Inventarios justo a tiempo 237
Maximizar el uso del espacio volumétrico 237
Proporcionar acceso inmediato a todo (selectividad) 239
Proporcionar almacenamiento seguro 248
Guardar en bodegas 248
Criterios de diseño de bodegas 249
Funciones de una bodega 251
Procedimiento para análisis de venta con inventarios ABC 252
Distribución de un inventario ABC de una compañía manufacturera de herramientas de mano 253
Determinación del espacio de bodega 256
Equipo para bodegas 258
Cuarto de mantenimiento y herramientas 259
Instalaciones, calefacción y acondicionamiento de aire 261
Capitulo 9 SERVICIOS PARA EMPLEADOS: REQUERIMIENTOS DE ESPACIO 264
Estacionamientos 264
Entrada para empleados 266
Cuartos de casilleros 268
Excusados y sanitarios 269
Cafeterías o comedores 270
Instalaciones recreativas 274
Bebederos 275
Pasillos 275
Instalaciones médicas 276
Áreas de descanso y espera 277
Capitulo 10 MANEJO DE MATERIALES 287
Justificación del costo 288
Problema modelo del costo de manejo de materiales 289
Objetivos del manejo de materiales 290
Veinte principios del manejo de materiales 290
1. Principio de planeación 291
2. Principio de los sistemas 292
3. Principio del flujo de materiales 292
4. Principio de simplificación 292
5. Principio de gravedad 293
6. Principio de la utilización del espacio 293
7. Principio del tamaño unitario 294
8. Principio de mecanización 295
9. Principio de automatización 295
10. Principio de selección del equipo 295
11. Principio de estandarización 297
12. Principio de adaptabilidad 298
13. Principio del peso muerto 298
14. Principio de utilización 298
15. Principio de mantenimiento 298
16. Principio de obsolescencia 299
17. Principio de control 299
18. Principio de capacidad 299
19. Principio del rendimiento 300
20. Principio de seguridad 300
Procedimiento de solución del problema de manejo de materiales 301
Capitulo 11 EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES 307
Recepción y envío 308
Plataformas de recepción y envío 308
Equipo para plataformas 310
Equipo para mover 312
Transportador telescópico 320
Básculas 322
Sistemas requeridos en las plataformas de recepción y envío 323
Almacenes 323
Unidades de almacenamiento 323
Equipo móvil para almacenes 327
Sistemas requeridos para el departamento de almacenes 333
Fabricación 336
Contenedores de piezas 336
Tinas y cestas 336
Dispositivos de la estación de manufactura para manejo de materiales 340
Dispositivos manipuladores y elevadores 343
Equipo móvil para fabricación 351
Ensamblado y pintura 359
Transportadores sin fin 360
Transportadores de rodillos energizados 360
Transportadores tipo carro 360
Transportadores de tablillas 361
Transportadores de remolque 363
Transportadores elevados de vagonetas 364
Transportadores con fuerza y libertad 366
Empaque 366
Armadores de cajas 367
Doblado, pegado y engrapado automáticos 367
Apiladores 368
Robots para tomar y colocar 368
Bandeo 372
Envoltura ajustada 373
Embodegar 372
Carros recolectores 373
Contenedores de flujo por gravedad 373
Carros recolectores tipo tractor-camión 374
Vehículos de abrazaderas 374
Transportadores rotatorios de contenedores 375
Bodega vertical y carros recolectores 375
Estación de empaque 376
Contenedores de envío 376
Manejo de materiales a granel 377
Transportadores de material a granel 378
Bombas y tanques 380
Sistemas integrados por computadora para manejo de materiales 385
Plataforma-plataforma y flujo directo 389
Capítulo 12 Técnicas de distribución de oficinas y requerimientos de espacios 399
Metas del diseño de la distribución de oficinas 399
Tipos de espacio de oficinas 400
Oficinas de los supervisores 401
Espacio abierto de oficinas 401
Oficinas convencionales 404
La oficina moderna 404
Requerimientos y consideraciones especiales 407
Técnicas de distribución de oficinas 412
Organigrama 413
Diagrama de flujo 414
Diagrama de fuerzas de las comunicaciones 414
Diagrama de relación de actividades 418
Hoja de trabajo de actividades 419
Diagrama adimensional de bloques 419
Determinación del espacio de oficinas 422
Distribución maestra detallada 423
Capítulo 13. ASIGNACION DE AREAS 426
Planeación de los requerimientos de espacio 426
Bajo el piso 428
Áreas elevadas o de espacio libre 428
Nivel de las trabes 429
Azotea 429
Determinación del tamaño del edificio 429
Diagrama adimensional de bloques 430
Procedimiento de asignación de áreas 430
Asignación de áreas de oficinas 432
Capítulo 14. DISEÑO DE INSTALACIONES: LA DISTRIBUCION 437
Plano del plan 437
Métodos de distribución de la planta 440
Método de la pantalla y la cinta para diseñar instalaciones 440
Plan maestro 440
Modelos tridimensionales (3D) 446
Técnica del diseño asistido por computadora (CAD) 446
Sistemas avanzados de cómputo 446
Procedimiento de distribución de la planta: planta de cajas de herramientas 450
Distribución de oficinas para la planta de cajas de herramientas 453
Capítulo 15. APLICACION DE LA SIMULACION Y MODELADO EN COMPUTADORA 466
Introducción 466
Definición de la simulación en computadora 467
Ventajas y desventajas de la simulación 468
La simulación en la planeación de instalaciones 468
Cómo funciona la simulación 469
Panorama del software de distribución y simulación 471
Diseño de la distribución asistido por computadora 471
Análisis del desempeño de la distribución asistido por computadora 474
Estudios de caso 477
La simulación en la manufactura 478
La simulación en el cuidado de la salud 478
La simulación en el manejo de desechos 480
Capítulo 16. VENDER LA DISTRIBUCION 481
El informe del proyecto 481
La presentación 483
Ajustes 484
Aprobación 484
El resto del proyecto 484
Aprovisionamiento 485
Instalación 485
Ingeniería piloto 485
Inicio de la producción 486
Depuración y seguimiento 486