Principios de ingeniería de manufactura / Stewart C. Black ... [et al.].

CONTENIDO
1 Manufactura 1
1.1 Introducción 1
1.2 Tipos de producción 3
1.3 Economía de manufactura: estimados de tiempo y costo 7
1.4 Seguridad en manufacturas 9
2 Procesos primarios de formación 12
2.1 Introducción 12
2.2 Fundición 13
2.3 Molde 23
2.4 Forja 28
2.5 Extrusión continua 54
2.6 Enrollado 60
2.7 Estampado (o estirado) 61
2.8 Moldeo por soplado 62
2.9 Conformado hidráulico 64
2.10 Moldeo rotacional 64
2.11 Moldeo de materiales reforzados 65
3. Trabajo de materiales en lámina 67
3.1 Troquelado por vacío 67
3.2 Conformado sobre almohadilla de caucho 70
3.3 Conformado 70
3.4 Estampado 71
3.5 Corte 71
3.6 Doblez 78
3.7 Estampado 83
3.8 Aplicaciones prácticas 90
3.9 Curvas de carga de prensa 90
3.10 Prensas hidráulicas 95
3.11 Otros tipos de prensas 95
3.12 Dobleces de rollos 96
3.13 Doblados de tubos 96
3.14 Conformación centrífuga 96
3.15 Conformado en rollos 97
4 Maquinado 102
4.1 Introducción 102
4.2 Torneado 103
4.3 Maquinado con herramienta móvil 111
5 Cinemática de máquinas herramienta 127
5.1 Introducción 127
5.2 Forma geométrica de componentes de ingeniería 127
5.3 La cinemática en máquinas herramienta 128
5.4 Cinemática y maquinado de formas geométricas 132
5.5 Clasificaciones de sistemas generadores 135
6 Mecánica de máquinas herramienta 142
6.1 Características básicas de una máquina herramienta 142
6.2 Fuerzas en una máquina herramienta 142
6.3 Elementos estructurales 144
6.4 Carros portaherramienta y correderas 148
6.5 Vibración y traqueteo 157
6.6 Alineaciones de máquinas herramienta 160
6.7 Movimiento en línea recta 169
6.8 Husillos de máquinas herramienta 172
6.9 Cojinetes a rodillos 177
7 Control de máquinas herramienta 184
7.1 La necesidad de control automático 184
7.2 Control mecánico 184
7.3 Tomo automático de un solo husillo (SS Auto) alimentado por barra 186
7.4 Tomos y herramientas múltiples de corte 187
7.5 Economía de tomos automáticos 189
7.6 Ventajas del control numérico 190
7.7 Análisis de las funciones de una máquina herramienta de CNC 191
7.8 Entradas a la unidad de control de la fresada 370
7.9 Preparación del programa 194
7.10 Clasificación de tipos de máquinas CNC 195
7.11 Interpolación para generación de contornos 197
7.12 Desplazamiento de carros de máquinas herramienta 198
7.13 Programación manual 208
7.14 Enlaces CAD/CAM 217
7.15 Sistemas de sondeo de máquinas herramienta 218
8 Introducción a cortes 226
8.1 Introducción 226
8.2 Formación de virutas 229
8.3 Maquinabilidad 236
8.4 Desgaste de herramienta 240
9 Mecánica de corte 245
9.1 Unidades y medidas 245
9.2 Análisis de fuerzas de corte 245
9.3 Análisis de corte de materiales de Merchant 254
9.4 Análisis de Merchant, trabajo realizado en corte 260
10 Terminología de herramienta de corte 266
10.1 Introducción 266
10.2 Variables que afectan la rapidez de remoción de metal 266
10.3 Velocidad económica de corte 273
10.4 Materiales de herramientas de corte 278
10.5 Fluidos de corte 300
10.6 Otras variables que influyen en la economía de corte 310
11 Torneado y fresado 315
11.1 Introducción 315
11.2 Selección de herramienta de torneado 321
11.3 El proceso de selección 323
11.4 Fresado 337
11.5 Fresado periférico; geometría de la formación de virutas 351
11.6 Fuerzas y potencias de corte 362
11.7 Carácter de una superficie fresada 370
12 Abrasión 373
12.1 Introducción 373
12.2 Lijado y acabado 373
12.3 Esmerilado 374
12.4 Esmerilado por alimentación deformada 39812.5 Bruñido 398
12.6 Lapidado 398
12.7 Maquinado ultrasónico 399
12.8 Acabado en tambor giratorio 399
12.9 Limpieza con arena 399
13 Principios de maquinado con métodos no convencionales 402
13.1 Introducción al maquinado no convencional 402
13.2 Maquinado por electrodescarga (EDM)(electroerosión) 403
13.3 Maquinado por rayo láser 420
13.4 Maquinado ultrasónico (USM) 425
13.5 Corte con chorro de agua 429
14 Especificación, tolerancias, calibración y medición de roscas 434
14.1 Introducción 434
14.2 Nomenclatura y especificación 439
14.3 Tolerancias para roscas métricas ISO 442
14.4 Calibración de roscas de tornillos 447
14.5 Medición del diámetro efectivo 451
15 Mediciones de precisión 458
15.1 Introducción 458
15.2 Estándares de longitud 458
15.3 Algunas causas de error en mediciones lineales 465
15.4 Medición angular 467
15.5 Medición de pequeños desplazamientos lineales 470
15.6 Medición de pequeños desplazamientos angulares 478
15.7 Medición indirecta 480
15.8 Prueba de rectitud 485
15.9 Redondez 487
15.10 Medición de la textura de superficies 487
15.11 Metrología práctica 501
16 Normas de límites y ajustes 506
16.1 Especificaciones y dibujos 506
16.2 Manufactura intercambiable 507
16.3 Acotaciones (dimensiones) 507
16.4 Tolerancias 510
16.5 Aspectos económicos de indicación de tolerancias 517
16.6 Calibración de límites 518
16.7 Calibración de conicidades 526
16.8 Materiales para manufacturar calibradores 531
16.9 Indicación de tolerancias de componentes y diseño de calibradores 532
16.10 Alternativas y calibración de límites 537
16.11 Calibración múltiple basada en comparadores 537
17 Control de calidad 546
17.1 Variabilidad en procesos de manufactura 546
17.2 Conceptos estadísticos y variabilidad 548
17.3 Curva normal de distribución 552
17.4 Causas de variación 554
17.5 Relaciones entre parámetros del universo y la muestra 555
17.6 Gráfica de control para promedio de muestra 556
17.7 Control a una especificación 559
17.8 Gráfica de control para atributos 564
17.9 Muestreo de piezas de entrada 566
17.10 Acumulación de tolerancia en conjuntos 573
18 Manejo y ubicación de piezas 581
18.1 Introducción 581
18.2 Presentación 581
18.3 Reorientación de piezas 586
18.4 Transferencia 586
18.5 Colocación 587
18.6 Sujeción 592
18.7 Mecanismos a prueba de fallas 593
18.8 Características de servicio 593
19 Tecnología de ensamble 595
19.1 Introducción 595
19.2 Ensamble automático 596
19.3 Factores a considerar para la automatización 597
19.4 Estudio de factibilidad 598
19.5 Calidad 598
19.6 Alimentación y ensamble 599
19.7 Disposición de máquinas 599
19.8 Evaluación económica 599
19.9 Técnicas de ensamble automático 600
19.10 Trabajos de conservación de una línea de producción 605
20 Reducción del tiempo de montaje 607
20.1 Introducción 607
20.2 La prensa mecánica 611
20.3 El torno 612
20.4 Instalaciones de maquinado avanzado 613
20.5 Cambio de herramienta 614
20.6 Identificación del código de herramienta 617
20.7 Medición con sonda 618
20.8 El centro de torneado 619
20.9 El centro de maquinado 622
20.10 Operaciones de ensamble 623
20.11 Manufactura de rápida respuesta 624