Tpm :
Cuatrecasas Arbós, Lluís
Tpm : hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos de producción / Lluís Cuatrecasas Arbós. - Barcelona : Gestión 2000, 2000 - 311 p.
CONTENIDO
Introducción 15
1. El mantenimiento de los sistemas productivos. Evolución hacia el TPM 21
Nuevas tendencias en la gestión del mantenimiento 21
Evolución del mantenimiento hasta la implantación del TPM 22
El TPM. Conceptos y características 24
Mejora de la gestión de equipos productivos 30
Comparación entre los sistemas actuales de gestión de la producción basados en el Just in Time y el mantenimiento productivo total 32
2. Implantación de un programa TPM 37
Objetivos 37
Etapas de la implantación de un programa TPM 38
Fase de preparación 40
Fase de introducción 42
Fase de implantación 42
Fase de consolidación 44
Prevención de averías 44
Las 3 Y: Un objetivo previo a la implantación del TPM 49
3. Las seis grandes perdidas de los equipos 51
Las grandes perdidas de los equipos y sus categorías 51
Comparación de las perdidas de los equipos y los despilfarros en los sistemas de producción 51
Perdidas por averías de los equipos 53
Averías con perdida de función 55
Averías con reducción de función 55
Análisis de las averías crónicas 55
Perdidas debidas a preparaciones 57
Perdidas provocadas por tiempo de ciclo en vacio y paradas cortas 59
Etapas para la reducción de las paradas breves y mejora del MTBF 64
Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida 68
Perdidas por defectos de calidad, recuperaciones y reprocesados 71
Perdidas de funcionamiento por puesta en marcha del equipo 74
Análisis de la tipología de las perdidas: crónica o esporádicas 74
Reducción y eliminación de las perdidas crónicas 74
Análisis P-M para identificación y eliminación de perdidas crónicas 82
Eliminación total de las perdidas por avería: objetivo cero averías 85
4. Eficiencia de los equipos y de su mantenimiento 95
Eficiencia global de los equipos 95
Determinación de los tiempos que intervienen en el rendimiento 97
Factores que inciden en la eficiencia 101
Factores especiales que inciden en la determinación del rendimiento 104
Duración y frecuencia de paros debidos a preparaciones y ajustes 105
Importancia y frecuencia de las averías y fallos en general 106
Eficiencia derivada de los distintos tipos de avería 108
Factores intrínsecos a la eficiencia 108
Rendimiento de las actividades de mantenimiento 109
5. El Mantenimiento Autónomo: la base de la implantación del TPM 111
Las 5 S como base y la eliminación de las seis grandes perdidas como objetivo del Mantenimiento Autónomo 115
Organización (seiri) 116
Orden (seiton) 118
Limpieza (seiso) 119
Estandarización (seiketsu) 121
Cumplimiento o disciplina (shitsuke) 122
Etapas de la implantación del Mantenimiento Autónomo 123
Condicionantes básicos de la implantación del Mantenimiento Autónomo 126
Nivel básico 128
Nivel de eficiencia 138
Nivel de plena implantación 141
Resumen de los objetivos de la implantación de un programa de mantenimiento autónomo 142
Elaboración del plan de la implantación del Mantenimiento Autónomo sobre una planta o grupo de plantas, a partir de un área de producción piloto 144
6. El Mantenimiento Autónomo. Implantación detallada: caso 147
Introducción 147
Implantación del Mantenimiento Autónomo a partir de un caso: mantenimiento en un área de fabricación de transformadores toroidales 148
Clasificación de las seis grandes perdidas y aplicación al caso 152
Plan de formación y su implantación 155
7. El Mantenimiento Planificado: la prevención frente a la reparación 163
Introducción 163
Mantenimiento Preventivo (PM) 166
Mantenimiento periódico o basado en tiempo (TBM) 166
Mantenimiento basado en condiciones (CBM) 166
Mantenimiento de fiabilidad (FM) 167
Mantenimiento Correctivo (CM) 167
Mantenimiento de Averías (BM) 167
Etapas de la implantación de un sistema de mantenimiento planificado 168
Eficiencia de los sistemas de mantenimiento planificado 179
Gestión de los recambios para el mantenimiento de equipos 181
8. El Mantenimiento Predictivo: el mantenimiento a media de cada equipo 185
Estudio comparativo de enfoques de la gestión del mantenimiento 186
Ventajas de la introducción del Mantenimiento Predictivo 188
Reducción de paros 188
Ahorro en los costes de mantenimiento 189
Otras ventajas del Mantenimiento Predictivo 189
Aplicación del Mantenimiento Predictivo 190
Aspectos económicos del mantenimiento basado en la monitorización 191
La introducción del Mantenimiento Predictivo en las plantas actuales 192
Los métodos operativos del Mantenimiento Predictivo: tecnologías para las mediciones en la monitorización 193
Análisis de las vibraciones 194
Análisis de muestras de lubricantes 194
Termografía 194
Análisis de las respuestas acústicas 194
Mediciones de monitorización por vibraciones 195
Aplicación de los sistemas vibratorios a la medición del desempeño de los equipos de producción 198
Análisis de las vibraciones monitorizadas en el Mantenimiento Predictivo 200
Diagnostico de averías mecánicas a partir del análisis de las vibraciones 205
Diagnostico de averías eléctricas a partir del análisis de las vibraciones 209
Función movilidad 210
Determinación de las frecuencias naturales 211
Metodología y medios tecnológicos aplicados en el Mantenimiento Predictivo 211
Características de los sistemas mas comunes de monitorización 214
Sistemas inteligentes de diagnostico o sistemas expertos 218
9. Implantación del Mantenimiento Planificado (preventivo, predictivo, correctivo y averías) en una línea productiva. Caso practico 223
El proceso productivo de la línea 224
Descripción y características de los equipos productivos de la línea 226
Tornos 227
Robots 227
Centros de mecanizado 228
Equipo de adquisición de datos 229
Equipo de Mantenimiento Predictivo por análisis de vibraciones para los tornos (CM1) 233
Conceptos e indicadores para la evaluación de la gestión del mantenimiento y su mejora 234
Tiempos 234
Indicadores de eficiencia 237
Procesado de la información de cada centro de mecanización por el terminal de adquisición de datos 239
Implantación del TPM en la línea. Mejoras y evaluación del rendimiento 242
Estudio del periodo 1 247
Estudio del periodo 2 249
Estudio del periodo 3 250
Estudio del periodo 4 252
Estudio del periodo 5 253
Estudio del periodo 6 255
10. Gestión del mantenimiento asistida por ordenador (GMAO) 257
Etapas de la introducción de la gestión del mantenimiento asistida por ordenador 258
Estructura y arborescencia de equipos productivos 264
Codificación de los equipos y agrupación por células y líneas productivas 266
Codificación de las averías 268
Proceso de realización de los partes de avería 269
Descripción de los formatos 270
Formato de solicitud de partes de avería 271
Descripción de los estados de un parte de avería 272
Cumplimentación de los partes de avería por el personal de mantenimiento 274
Ventajas competitivas que pueden derivarse de la gestión informatizada 277
11. Prevención de Mantenimiento: diseño y desarrollo de equipos con mínimo mantenimiento 279
Marco general de las actuaciones en la prevención de mantenimiento 279
Condiciones básicas que han de ser consideradas en el diseño de los futuros equipos 280
Realización practica de la Prevención de Mantenimiento del equipo 281
Objetivos y planificación del diseño y desarrollo de equipos de producción 285
Gestión por etapas 285
Equipo de proyectos pluridisciplinar 286
Recopilación y tratamiento de datos 287
12. Metodologías avanzadas para el diseño de los equipos 289
Diseño y aseguramiento de la calidad: equipos QA 289
Equipos libres de fallos en origen: calidad desde el diseño y desarrollo 290
Equipos libres de fallos operacionales: cero defectos en el funcionamiento 291
Equipos libres de fallos en origen u operacionales que pueden causar averías. El árbol de averías (FTA) 292
Optimización económica de los diseños de equipos: diseño para optimizar el coste del ciclo de vida (LCC) 299
Diseño LCC en condiciones inciertas 304
Grafico del punto muerto para volúmenes de ventas inciertos 305
Equipos de producción flexibles 308
Flexibilidad frente a las variaciones del volumen de producción 308
Flexibilidad relacionada con la amplitud de la gama de modelos de producto 309
848088360X
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
CALIDAD TOTAL
SISTEMAS PRODUCTIVOS-MANTENIMIENTO
TPM
GMAO
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
658.562 C751
Tpm : hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos de producción / Lluís Cuatrecasas Arbós. - Barcelona : Gestión 2000, 2000 - 311 p.
CONTENIDO
Introducción 15
1. El mantenimiento de los sistemas productivos. Evolución hacia el TPM 21
Nuevas tendencias en la gestión del mantenimiento 21
Evolución del mantenimiento hasta la implantación del TPM 22
El TPM. Conceptos y características 24
Mejora de la gestión de equipos productivos 30
Comparación entre los sistemas actuales de gestión de la producción basados en el Just in Time y el mantenimiento productivo total 32
2. Implantación de un programa TPM 37
Objetivos 37
Etapas de la implantación de un programa TPM 38
Fase de preparación 40
Fase de introducción 42
Fase de implantación 42
Fase de consolidación 44
Prevención de averías 44
Las 3 Y: Un objetivo previo a la implantación del TPM 49
3. Las seis grandes perdidas de los equipos 51
Las grandes perdidas de los equipos y sus categorías 51
Comparación de las perdidas de los equipos y los despilfarros en los sistemas de producción 51
Perdidas por averías de los equipos 53
Averías con perdida de función 55
Averías con reducción de función 55
Análisis de las averías crónicas 55
Perdidas debidas a preparaciones 57
Perdidas provocadas por tiempo de ciclo en vacio y paradas cortas 59
Etapas para la reducción de las paradas breves y mejora del MTBF 64
Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida 68
Perdidas por defectos de calidad, recuperaciones y reprocesados 71
Perdidas de funcionamiento por puesta en marcha del equipo 74
Análisis de la tipología de las perdidas: crónica o esporádicas 74
Reducción y eliminación de las perdidas crónicas 74
Análisis P-M para identificación y eliminación de perdidas crónicas 82
Eliminación total de las perdidas por avería: objetivo cero averías 85
4. Eficiencia de los equipos y de su mantenimiento 95
Eficiencia global de los equipos 95
Determinación de los tiempos que intervienen en el rendimiento 97
Factores que inciden en la eficiencia 101
Factores especiales que inciden en la determinación del rendimiento 104
Duración y frecuencia de paros debidos a preparaciones y ajustes 105
Importancia y frecuencia de las averías y fallos en general 106
Eficiencia derivada de los distintos tipos de avería 108
Factores intrínsecos a la eficiencia 108
Rendimiento de las actividades de mantenimiento 109
5. El Mantenimiento Autónomo: la base de la implantación del TPM 111
Las 5 S como base y la eliminación de las seis grandes perdidas como objetivo del Mantenimiento Autónomo 115
Organización (seiri) 116
Orden (seiton) 118
Limpieza (seiso) 119
Estandarización (seiketsu) 121
Cumplimiento o disciplina (shitsuke) 122
Etapas de la implantación del Mantenimiento Autónomo 123
Condicionantes básicos de la implantación del Mantenimiento Autónomo 126
Nivel básico 128
Nivel de eficiencia 138
Nivel de plena implantación 141
Resumen de los objetivos de la implantación de un programa de mantenimiento autónomo 142
Elaboración del plan de la implantación del Mantenimiento Autónomo sobre una planta o grupo de plantas, a partir de un área de producción piloto 144
6. El Mantenimiento Autónomo. Implantación detallada: caso 147
Introducción 147
Implantación del Mantenimiento Autónomo a partir de un caso: mantenimiento en un área de fabricación de transformadores toroidales 148
Clasificación de las seis grandes perdidas y aplicación al caso 152
Plan de formación y su implantación 155
7. El Mantenimiento Planificado: la prevención frente a la reparación 163
Introducción 163
Mantenimiento Preventivo (PM) 166
Mantenimiento periódico o basado en tiempo (TBM) 166
Mantenimiento basado en condiciones (CBM) 166
Mantenimiento de fiabilidad (FM) 167
Mantenimiento Correctivo (CM) 167
Mantenimiento de Averías (BM) 167
Etapas de la implantación de un sistema de mantenimiento planificado 168
Eficiencia de los sistemas de mantenimiento planificado 179
Gestión de los recambios para el mantenimiento de equipos 181
8. El Mantenimiento Predictivo: el mantenimiento a media de cada equipo 185
Estudio comparativo de enfoques de la gestión del mantenimiento 186
Ventajas de la introducción del Mantenimiento Predictivo 188
Reducción de paros 188
Ahorro en los costes de mantenimiento 189
Otras ventajas del Mantenimiento Predictivo 189
Aplicación del Mantenimiento Predictivo 190
Aspectos económicos del mantenimiento basado en la monitorización 191
La introducción del Mantenimiento Predictivo en las plantas actuales 192
Los métodos operativos del Mantenimiento Predictivo: tecnologías para las mediciones en la monitorización 193
Análisis de las vibraciones 194
Análisis de muestras de lubricantes 194
Termografía 194
Análisis de las respuestas acústicas 194
Mediciones de monitorización por vibraciones 195
Aplicación de los sistemas vibratorios a la medición del desempeño de los equipos de producción 198
Análisis de las vibraciones monitorizadas en el Mantenimiento Predictivo 200
Diagnostico de averías mecánicas a partir del análisis de las vibraciones 205
Diagnostico de averías eléctricas a partir del análisis de las vibraciones 209
Función movilidad 210
Determinación de las frecuencias naturales 211
Metodología y medios tecnológicos aplicados en el Mantenimiento Predictivo 211
Características de los sistemas mas comunes de monitorización 214
Sistemas inteligentes de diagnostico o sistemas expertos 218
9. Implantación del Mantenimiento Planificado (preventivo, predictivo, correctivo y averías) en una línea productiva. Caso practico 223
El proceso productivo de la línea 224
Descripción y características de los equipos productivos de la línea 226
Tornos 227
Robots 227
Centros de mecanizado 228
Equipo de adquisición de datos 229
Equipo de Mantenimiento Predictivo por análisis de vibraciones para los tornos (CM1) 233
Conceptos e indicadores para la evaluación de la gestión del mantenimiento y su mejora 234
Tiempos 234
Indicadores de eficiencia 237
Procesado de la información de cada centro de mecanización por el terminal de adquisición de datos 239
Implantación del TPM en la línea. Mejoras y evaluación del rendimiento 242
Estudio del periodo 1 247
Estudio del periodo 2 249
Estudio del periodo 3 250
Estudio del periodo 4 252
Estudio del periodo 5 253
Estudio del periodo 6 255
10. Gestión del mantenimiento asistida por ordenador (GMAO) 257
Etapas de la introducción de la gestión del mantenimiento asistida por ordenador 258
Estructura y arborescencia de equipos productivos 264
Codificación de los equipos y agrupación por células y líneas productivas 266
Codificación de las averías 268
Proceso de realización de los partes de avería 269
Descripción de los formatos 270
Formato de solicitud de partes de avería 271
Descripción de los estados de un parte de avería 272
Cumplimentación de los partes de avería por el personal de mantenimiento 274
Ventajas competitivas que pueden derivarse de la gestión informatizada 277
11. Prevención de Mantenimiento: diseño y desarrollo de equipos con mínimo mantenimiento 279
Marco general de las actuaciones en la prevención de mantenimiento 279
Condiciones básicas que han de ser consideradas en el diseño de los futuros equipos 280
Realización practica de la Prevención de Mantenimiento del equipo 281
Objetivos y planificación del diseño y desarrollo de equipos de producción 285
Gestión por etapas 285
Equipo de proyectos pluridisciplinar 286
Recopilación y tratamiento de datos 287
12. Metodologías avanzadas para el diseño de los equipos 289
Diseño y aseguramiento de la calidad: equipos QA 289
Equipos libres de fallos en origen: calidad desde el diseño y desarrollo 290
Equipos libres de fallos operacionales: cero defectos en el funcionamiento 291
Equipos libres de fallos en origen u operacionales que pueden causar averías. El árbol de averías (FTA) 292
Optimización económica de los diseños de equipos: diseño para optimizar el coste del ciclo de vida (LCC) 299
Diseño LCC en condiciones inciertas 304
Grafico del punto muerto para volúmenes de ventas inciertos 305
Equipos de producción flexibles 308
Flexibilidad frente a las variaciones del volumen de producción 308
Flexibilidad relacionada con la amplitud de la gama de modelos de producto 309
848088360X
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
CALIDAD TOTAL
SISTEMAS PRODUCTIVOS-MANTENIMIENTO
TPM
GMAO
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
658.562 C751